在注塑成型模具工厂的生产过程中，透明、白色及浅色塑件出现黑点的问题极为常见。这些黑点不仅严重破坏产品外观完整性，还会大幅提升废品率，直接导致生产成本攀升。尤其在东南亚地区的注塑加工场景中，黑点问题更是长期困扰行业的棘手难题，需从水口料处理、碎料加工、配料管控、加料操作、生产环境、停机维护及制程监控等全环节实施严格管控，才能有效降低其发生概率。

塑件表面黑点产生的核心原因主要分为两类：一是原料中混入外来污染物，二是塑料熔体在高温环境下发生降解。结合生产实际，具体成因及针对性改进措施可归纳为以下几方面：

一、原料过热降解，分解物附着塑件
高温环境下，料筒内残留的塑料会发生热降解，形成黑色分解物，进而混入新料附着在塑件表面。解决这一问题需从“清残留、降温度”双管齐下：首先，生产换料或停机前，需采用专用清料杆配合清料剂彻底清空料筒内余胶，避免残胶滞留；其次，全面拆解清洁料筒、射嘴等部件，清除内壁附着的老化降解物；同时，结合塑料特性适当降低熔料温度，减少热降解风险；此外，优化供料节奏，减少料筒内残料的存量与停留时间。
二、原料含杂或烘料桶清洁不到位
原料本身携带黑点杂质，或烘料桶内残留的污物混入原料，都会直接导致塑件出现黑点。对此，需建立双重防控机制：原料入库时，通过筛选机或人工抽样检查，剔除含杂原料；每次使用烘料桶前，必须采用专用工具彻底清扫桶壁、死角，确保无上次生产残留的污物或降解料，尤其针对易吸潮需烘干的原料，更要强化烘料桶清洁管控。
三、热敏性塑料成型参数不合理
PVC、PA等热敏性塑料对加工条件敏感，若浇口尺寸过小，会导致熔体流动阻力骤增，配合过快的注射速度，易引发局部过热降解形成黑点。改进措施需精准调整成型参数：一是根据塑件结构增大浇口截面积，降低熔体流动阻力；二是逐步降低注射速度，避免熔体在浇口处因剧烈摩擦产生高温，从源头减少降解风险。
四、料筒组件磨损形成积料死角
料筒、射嘴、止逆环等关键部件出现磨损或腐蚀时，会形成夹角或缝隙，原料易在此堆积并长期处于高温环境中发生降解。解决该问题需定期开展设备巡检：重点检查射嘴密封性、止逆环磨损程度及料筒内壁光滑度，一旦发现磨损、腐蚀等异常，及时更换相关部件，消除积料死角。
五、生产环境灰尘侵入模具
开模瞬间，空气中的灰尘易落入模具型腔，附着在熔体表面形成黑点。防控需聚焦环境优化：合理调整车间设备风扇的风力与风向，避免气流直吹模具；在粉尘浓度较高的区域，可暂时关闭风扇，并采用防尘薄膜覆盖注塑机进料口及模具区域，阻断灰尘侵入路径。
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