东莞大型注塑模具厂家在注塑生产中，常面临塑件发脆问题——成型后的塑件冲击性能较原材料大幅下降，这一缺陷的核心诱因是塑件内部应力过大。发脆会直接降低产品抗摔、抗冲击能力，缩短使用寿命，针对其成因精准施策是提升注塑品质的关键。结合行业实践，塑件发脆的影响因素及对应解决办法可从多维度切入。

1.材料把控：从源头降低发脆风险注塑前需设定适配的材料干燥条件：干燥的核心是去除挥发分，但对尼龙、PC等热敏性塑料，需避免长时间高温干燥，以防材料降解导致性能衰减。同时，应控制回收料用量，提高原生料占比，若对强度要求高，可针对性选用高强度改性塑料，从材质本身提升塑件抗脆性能。

2.模具设计：优化结构减少应力模具流道系统需重点优化：增大主流道、分流道及浇口尺寸，降低熔体流动时的剪切热；流道布局避免尖锐转角和过小截面，这些设计缺陷易产生局部强剪切，导致聚合物分解脆化。通过优化模具结构，可减少熔体在模内的应力积聚，从成型环节降低发脆可能。
3.注塑机选型：匹配参数保障塑化螺杆的适配性直接影响塑化质量，应选择与材料特性匹配的螺杆，确保塑化过程中温度分布均匀。若螺杆导致料筒内材料温度不均，局部过热会引发材料降解，进而使塑件发脆，精准的设备选型是稳定生产的基础。
4.工艺条件：精准调控减少损伤基础工艺参数需向“低剪切、低损伤”调整：下调料筒与喷嘴温度，减小背压、注塑压力、螺杆转速及注射速度，通过降低剪切热避免聚合物分解。若发脆由熔接痕强度不足导致，可反向调整——提高熔体温度与注塑压力增强熔接痕结合力，同时减慢开模、顶出速度及顶出压力，减少塑件成型后的内部残留应力。
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