注塑成型模具工厂在生产中常遇塑件气泡问题——塑料熔体充填型腔时，多股熔体前锋交汇易缠绕气体，或因气体无法排出被熔体包裹，最终在塑件内部形成细小含气空腔，这种缺陷被称为气泡，也叫气穴。需特别注意的是，气泡与鼓包、真空泡（缩孔）存在本质区别：气泡是内部含气的细小空腔，真空泡则是熔体冷却收缩不均形成的无气空洞，二者成因与应对思路截然不同。
气泡的危害不容小觑。无论体积大小，气泡往往伴随塑件表面银纹，对透明塑件而言，会严重破坏外观质感；更关键的是，气泡会损害塑件材质均匀性，直接降低结构强度，影响产品使用寿命。在注塑模具加工中，材料干燥不充分、注射速度过快导致熔体夹带空气、模具排气结构不良，或是塑料热稳定性差易分解产气，都可能诱发这类缺陷。

气泡产生的核心逻辑是“气体滞留”：流动的熔体受塑件结构设计或模具布局阻碍，在特定区域交汇时缠绕气体，若这些气体未能及时排出，或生产中持续生成新气体，不仅会形成气泡，还可能引发熔体充填不足、欠注甚至烧焦等连带问题。结合行业实践，气泡产生的具体影响因素可归为五大类：

1.注塑工艺：注射速度过快易卷入空气，熔体温度过高加速材料分解产气，螺杆松退量过大会导致料筒吸入多余空气；
2.注塑设备：螺杆剪切力过强易破坏材料稳定性，温控精度差会造成熔体温度波动，间接增加产气风险；
3.模具设计：浇口数量不足或位置不合理导致熔体流动紊乱，排气针、顶杆等排气结构设置欠缺，无法及时导出气体；
4.制件结构：壁厚差异悬殊、表面起伏剧烈、存在大台阶/复杂曲面，或孔洞、网格密集，都会阻碍熔体流动，形成气体滞留死角；
5.材料因素：材料本身流动性差、含有耐热性低的成分，或水分含量超标、结晶速度过快，均会导致熔体前沿提前固化，影响气体排出与熔体充填。
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