在塑胶模具加工过程中，收缩痕是典型的成型缺陷，常出现在塑件壁厚差异较大的特征分界处。其本质是不同厚度区域的塑料熔体冷却收缩速率不均，最终在表面形成明显的凹陷或痕迹，影响塑件外观与结构稳定性。以下从四大核心维度，解析收缩痕的成因及针对性解决措施。
一、成型工艺参数控制不当
工艺参数失衡是引发收缩痕的常见原因，需通过精准调整补偿熔体收缩差异：
1、适度提升注射压力与注射速度，增强熔料的压缩密度，减少冷却后的收缩空间；同时延长注射与保压时间，为熔体收缩提供充足补料，避免因填充不足导致凹陷。需注意，保压压力不宜过高，否则易引发塑件表面凸痕。
2、针对不同位置的收缩痕调整冷却时间：若凹陷出现在浇口附近，可通过延长保压时间改善；若壁厚处出现凹陷，则需适当增加冷却时间，确保厚壁区域充分固化。

3、处理嵌件相关凹陷：若嵌件周围因熔体局部收缩凹陷，需排查嵌件预热情况，通过提高嵌件温度减少熔体与嵌件的温差，避免局部快速收缩；若因供料量不足导致表面凹陷，直接增加料筒供料量即可。

二、模具结构存在缺陷
模具设计不合理会阻碍熔体流动与压力传递，进而产生收缩痕，需针对性优化结构：
1、优化浇注系统：根据缺陷位置适当扩大浇口与流道的截面积，降低熔体流动阻力；同时将浇口尽量布置在塑件的对称区域，进料口优先开设在塑件壁厚较厚的部位，确保厚壁区域能获得充足熔料。
2、解决远浇口处收缩：若收缩痕出现在远离浇口的位置，多因模具局部流道狭窄或走向不合理，导致熔体流动受阻、压力无法传递。此时需扩大浇注系统尺寸，将流道延伸至凹陷部位；尤其针对厚壁塑件，需优先选择侧浇口或点浇口等利于压力传递的浇口类型。
三、原料不符合成型要求
塑料原料的性能直接影响收缩特性，选料与改性需匹配塑件需求：对于表面精度要求高的塑件，应优先选用低收缩率的塑料原料（如改性PP、PC/ABS合金），从源头减少收缩差异；同时可在原料中掺入适量润滑剂（如硬脂酸锌），优化熔体的成型流动性，避免因流动不畅导致局部收缩不均。
四、塑件结构设计不合理
塑件壁厚分布不均是收缩痕产生的根本诱因，设计阶段需提前规避：
1、设计时优先保证塑件壁厚的均匀性，尽量避免壁厚突变（如从2mm骤增至5mm）；
2、若因功能需求存在较大壁厚差，可通过两种方式缓解：一是调整浇注系统参数（如优化流道走向、增大浇口尺寸），确保厚壁区域获得充足熔料；二是优化壁厚分布，采用渐变过渡结构替代abrupt突变，减少收缩速率差异。
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