越南模具注塑厂多承接日用品（PP水杯）、电子配件（ABS充电器壳）等精度敏感型订单（尺寸公差需±0.1mm以内），但受设备、配件、装配工艺限制，模具精度常出现偏差，直接导致塑件飞边、装配卡顿、客户退货。核心影响因素集中在模架、凸模、凹模三大模块，具体解析如下：
一、模架：精度“地基”，偏差易引发连锁问题
模架是模具定位与合模的基础，越南厂常用普通模架（加工精度±0.02mm），易出现3类误差，直接影响整体精度：
上下模板平行度误差：
若平行度超0.02mm/m（越南普通铣床加工常见偏差），合模时模板受力不均，会导致型腔局部间隙过大（如PP水杯模一侧间隙0.05mm），塑件出现单侧飞边（飞边厚度超0.03mm即无法达标）；长期使用还会加剧导柱磨损，形成“偏差-磨损”恶性循环。
导柱与导套配合误差：
越南厂多采购标准导柱导套（配合间隙0.01-0.03mm），若装配时未校准同轴度（误差超0.01mm），合模时导柱卡滞，会导致凸凹模错位（如充电器壳模凸模偏移0.05mm），塑件孔位偏差，无法与电路板装配。
结构件装配间隙误差：
顶针板、支撑板等结构件装配时，若螺丝未均匀拧紧（越南工人操作习惯差异），会导致顶针板倾斜，顶针与型腔底面不垂直（偏差超0.02mm），塑件顶出时出现划痕，尤其浅色系日用品（如白色PP碗）外观缺陷明显。
二、凸模：成型“核心”，误差直接决定塑件尺寸
凸模是塑件内形/凸起结构的成型关键，越南厂加工凸模时（多用电火花成型，精度±0.015mm），易出现3类精度问题：
垂直度误差：
凸模相对于上模下平面的垂直度超0.01mm/m（如充电器壳的柱状凸模），会导致塑件对应结构壁厚不均（一侧厚1.2mm、一侧厚0.8mm），强度下降，受力易断裂。
与凹模轴线重合度误差：
若凸模与凹模轴线偏差超0.015mm（如PP水杯的杯口凸模与凹模），合模时凸凹模边缘无法贴合，会形成环形飞边，后续需人工修剪，增加越南厂的人工成本（本地工人月薪约200-250美元，修剪效率低）。
形状尺寸误差：

凸模加工时（如滚刷座的卡扣凸模），若尺寸偏差超0.05mm（越南普通CNC加工常见偏差），会导致塑件卡扣过松或过紧——过松易脱落，过紧无法装配，直接影响客户产品体验。

三、凹模：型腔“容器”，误差影响塑件外观与适配
凹模是塑件外形的成型基础，越南厂凹模加工（多靠铣削+抛光，表面粗糙度Ra≥0.8μm），精度问题集中在2点：
形状尺寸误差：
凹模型腔尺寸偏差超0.03mm（如ABS机身壳凹模），会导致塑件整体尺寸超标——偏大则无法装入整机外壳，偏小则与其他配件间隙过大，产生异响。越南厂若用回收料生产（成本敏感），还会因材料收缩率不稳定，放大尺寸误差。
表面精度与磨损误差：
凹模型腔表面抛光不到位（Ra＞1.6μm），会导致塑件表面有划痕（尤其透明PC配件）；长期生产后（超3万模次），若未及时抛光维护（越南厂维护意识薄弱），型腔磨损超0.02mm，会导致塑件壁厚增加，重量超标（客户常按重量验收）。
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