东莞订制塑胶模具厂熔接痕成因解析：加工与模具双维度关键因素

    东莞订制塑胶模具厂聚焦客户定制化需求（如带嵌件的电子连接器、多型腔家电部件），注塑中常因塑件结构复杂（多嵌件、异形型腔）出现熔接痕——即熔料多股汇合后未完全熔合形成的线性痕迹，不仅影响外观，还会使局部强度下降30%-50%。其成因需从加工参数与模具设计双维度拆解，且与订制件的个性化特性高度相关：
    一、加工维度：参数失衡与工艺控制不足
    1.注射参数适配偏差
    参数过低：注射压力＜80MPa、速度＜40mm/s，或料筒温度（如ABS低于220℃）、模温（低于50℃）不足，导致熔料在订制件复杂型腔（如带深腔、窄缝的结构）中提前冷却，汇合时无法熔合；
    参数过高：压力＞120MPa、速度＞80mm/s易引发喷射现象（尤其订制件的细浇口设计），熔料高速冲击型腔壁后形成紊乱流股，汇合后产生不规则熔接痕。
    2.材料与工艺细节疏漏

    订制生产中若再生料掺比超20%，或塑料干燥不彻底（含水率＞0.2%，如PA66未干燥），会导致熔料流动性不均，加剧熔接痕；

    脱模剂用量过多（如喷涂过量硅基脱模剂），会在熔料表面形成隔离层，阻碍熔合；
    锁模力过高（超设备额定值的90%）会压实模具排气槽，导致熔料汇合处积气，形成“气辅熔接痕”。
    二、模具维度：订制设计与结构缺陷
    1.浇口与流道设计不当
    东莞订制模具常因客户结构需求设置多浇口（如多型腔订制件），若浇口数量超3个且布局不对称，或浇口远离熔合区域（如嵌件旁未设辅助浇口），会导致熔料流股行程差异大，汇合时温差超15℃，无法完全熔合。
    2.排气与壁厚控制缺陷
    订制件的嵌件周围、深腔末端未开设排气槽（或槽深＜0.02mm），积气阻碍熔料汇合；
    壁厚差异大（如订制外壳壁厚从1mm突变至3mm）或局部过薄（＜0.8mm），会导致熔料流速不均，薄处先冷却形成熔接痕。
    3.辅助结构缺失
    针对需高外观要求的订制件（如透明PC订制罩），未在熔合处设置熔合井（容积＜浇口体积1.5倍），无法让初期冷料留在井内，导致熔接痕出现在成品表面。
    大银塑胶制品有限公司是一家致力于产品研发设计、制造与销售服务的高新技术企业，提供一站式解决方案的制造商。公司成立于1989年，专精于开模、注塑、后加工及电子组装等相关制程。除代工服务外并研发自有产品可供客户直接贴牌定制生产，拥有50000平方米的生产基地，30年模具开发经验，50多位研发人员，100多台注塑机。