塑胶餐具模具制造厂：多级注射工艺，精准把控螺杆分段与注射量

    塑胶餐具（如餐盒、汤勺）的成型质量，与注射工艺的精细化程度直接挂钩。塑胶餐具模具制造厂大银塑胶在实践中总结：塑胶餐具模具制造需格外注重多级注射成型工艺，核心是依据餐具的形状特征（如薄壁、边角弧度）划分成型区域，再对应设计注塑机螺杆的分段参数。其关键逻辑为：先预算各区域的注射容积（即注射量），再通过专业方法计算出螺杆在各分段的推进行程，确保熔体精准填充。
    在塑胶餐具的多级注射生产中，螺杆注射参数的确定需遵循“分段精准、适配特性”原则，具体方法如下：
    1.一级注射：聚焦浇注系统，稳定进料基础

    一级注射量的终止位置设定为浇注系统的浇口终点，此阶段是熔体进入餐具型腔的“前置环节”。除直浇口结构外，多数塑胶餐具模具采用中压中速或中压低速模式——既能避免高速冲击导致浇口处产生飞边（影响餐具边缘光滑度），又能确保熔体均匀进入流道，为后续填充奠定稳定基础。

    2.二级注射：覆盖主体型腔，适配结构需求
    二级注射的终止位置从浇口终点延伸至餐具型腔的1/2至2/3处，这是填充餐具主体结构（如餐盒盒身、勺子勺头）的核心阶段。工艺上通常采用高压高速、高压中速或中压中速，具体参数需结合两大因素调整：一是餐具结构（薄壁餐盒需提速保证充模效率，带加强筋的汤碗则需控速防气泡）；二是塑料材料（PP餐具耐热性要求高，参数需适配其熔融特性；PS餐具脆性大，需避免压力骤升导致开裂）。
    3.三级注射：收尾填充，保障成型精度
    三级注射需精准填满餐具型腔的剩余空间，建议采用中压中速或中压低速模式。此阶段的核心目标是补偿熔体冷却收缩，避免餐具表面出现凹陷、缩痕（如餐盒底部、勺子手柄处），同时防止边角溢料，确保塑胶餐具的外观规整与使用安全性。
    大银塑胶制品有限公司专注于家电模具制造，提供OEM/ODM代工服务，致力于成为综合研发和制造的解决方案供应商。公司拥有30年的模具开发经验，配备了50多位研发人员和100多台注塑机，产品涵盖扫地机器人、塑胶餐具及电子飞镖靶，为客户提供高品质的制造服务，从而为客户创造更大价值。