扫地机模具加工厂：铝合金分流模具合理使用方法

    在扫地机模具加工中，铝合金分流模具承担着外壳、结构支架等关键部件的成型任务，其形状精度直接影响扫地机装配公差，且不同规格的铝合金模具（如扫地机底盘模具、滚刷支架模具）使用寿命差异显著（通常为5000-15000次）。针对这一特性，扫地机模具加工厂结合实战经验，为模具企业提供铝合金分流模具的合理使用方案：

    第一，严控挤压工艺参数。针对扫地机大面积外壳模具，需依照铝型材材质特性设定挤压温度（常规为480-520℃），并保障30-40分钟的保温时长，避免模具因内部温度梯度差出现微变形（变形量超0.02mm即影响扫地机部件精度）。尤其在生产薄壁扫地机结构件时，需额外监控保温阶段的温度稳定性，防止模具型腔收缩不均。

    第二，保障三中心同心校准。摒弃传统视觉判断方式，采用激光对中仪确保挤压筒、挤压杆与模座的三中心同心度误差≤0.02mm。若出现偏心，会导致扫地机铝型材部件（如机身框架）各区域流通速度差异超15%，引发成型长短不齐、壁厚不均等问题，无法满足装配要求。
    第三，适配专用支承垫并提前准备。需根据扫地机模具分流孔规格（如Φ50-80mm），选用对应尺寸的双孔专用支承垫，可将下模弹性变形量控制在0.01mm以内，使挤压成型的扫地机部件尺寸波动≤0.03mm。同时，需在模具出炉前10分钟备好支承垫，避免因临时寻找导致模具降温超50℃，引发“闷车”（模具与型材粘连）故障。
    第四，建立全流程数据登记机制。一是“塞模”发生时，需记录挤压压力（通常为120-150MPa）、温度曲线及模具磨损位置，由技术人员检修后归档；二是料头需标注模具编号、挤压批次及扫地机部件成型难点（如边角衔接位）；三是尺寸超差时，需在部件关键点位（如安装孔位）截取3组样品，标注超差数值（如±0.05mm）并附检测报告。规范的数据管理可减少30%的修模次数，降低试模成本。
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