东莞塑胶模具生产商在注塑成型过程中，塑料件的收缩是一个普遍且重要的现象，它直接影响最终产品的尺寸精度和形状稳定性。了解和控制收缩率是模具设计和注塑工艺优化的关键。
1.热塑性塑料的收缩特性
与热固性塑料相比，热塑性塑料的收缩率通常更大，且具有更宽的收缩范围和明显的方向性。这主要源于以下几个因素：
结晶化体积变化：某些热塑性塑料（如PP、PE、POM等）在冷却过程中会发生结晶化，这一相变伴随着体积的显著减小。结晶度越高，收缩率越大。
内应力与分子取向：在注塑填充、保压和冷却过程中，熔融塑料受到剪切力、拉伸力和冷却梯度的影响，会导致内部产生较大的内应力，并使分子链沿流动方向发生取向。这些因素在冷却固化后以残余应力的形式冻结在塑件内，影响其最终尺寸和形状稳定性，并导致收缩的方向性（即不同方向上的收缩率不同）。

成型后收缩：热塑性塑料在脱模后，由于内部残余应力的释放或结晶过程的持续，还可能发生进一步的收缩（也称为后收缩），这通常比热固性塑料更为显著。

2.塑件壁厚对收缩的影响
塑料件的壁厚是影响收缩大小的另一个关键因素：
冷却差异：熔融塑料在与模具型腔表面接触时，外层会迅速冷却并形成一层密度较低的固态外壳。由于塑料导热性差，内部热量散失较慢，使得塑件内层冷却速度较慢，从而形成一层密度较高、收缩较大的固态层。
壁厚效应：因此，壁厚较厚的塑件，其内部冷却速度更慢，高密度固态层更厚，最终导致整体收缩率更大。反之，薄壁件冷却快，高密度层薄，收缩率相对较小。
在模具设计时，必须充分考虑这些收缩特性，通过调整模具尺寸（预留收缩量）、结构设计、浇口位置、冷却系统和注塑工艺参数等方式，来补偿和控制塑件的收缩，以达到最终产品所需的尺寸精度和外观要求。
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