东莞塑胶模具配件订制的注塑模具成型零件的材料选择是模具设计与制造中的关键环节，它不仅直接影响模具的制造工艺、使用寿命、塑件成型质量，还决定了模具的加工成本。为了最大程度地减少修模需求，提升生产效率，以下几点至关重要：
1.严格生产控制
避免人为损害：生产过程中，必须尽力避免热流道塞铁、PIN针卡坏模具等非正常情况发生。这些意外往往会导致模具局部损坏，增加修模频率。
2.强化模具保养
定期维护：严格执行一级、二级日常保养和三级模修部门的专业保养。
细节关注：关注并避免拉丝、灰尘、披锋等可能影响模具精度的现象。
预防性检查：定期检查防止弹簧断裂、顶针卡死、铲鸡（斜导柱）起刺等问题，这些都是常见的模具故障源。
3.规范作业流程与人员培训
标准化操作：制定并严格执行标准化作业流程，确保每次生产操作的一致性与规范性。
人员培训与考核：加强员工培训，提高操作技能和安全意识；建立绩效考核机制，鼓励规范操作和精细化管理。
4.提升科学注塑知识水平，避免生产损伤

参数优化：注塑参数设置不当是导致模具损伤的重要原因。应深入培训注塑工艺知识，确保低压保护、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数设置合理，避免因参数不当对模具造成极大损害。

5.从源头杜绝“胎里毛病”
模具设计与制造质量：模具的设计和制造过程是决定其先天质量的关键阶段。必须确保模具7大系统（如浇注系统、顶出系统、冷却系统等）的设计合理性及所选材料的优质性。从设计初期就杜绝潜在问题，是减少后续维修的根本。
6.易损件标准化与库存管理
统一规格：尽可能统一顶针、弹簧、司筒、导柱、导套等易损件的规格，以减少备件种类和采购复杂性。
充足库存：建立合理的易损件库存，确保在需要更换时能及时供应，避免因等待零件而造成的生产中断。
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