塑胶餐具模具制造厂：工艺孔设计核心要点与类型解析

    在塑胶餐具模具制造厂的注塑与冲压工序中，工艺孔是为保障生产顺畅、提升加工精度而额外设置的功能性孔洞，与产品本身所需的成型孔存在本质区别。常见工艺孔主要分为定位用工艺孔、研配用基准孔（CH孔）两类，同时排气孔作为辅助功能性孔洞，对规避成型缺陷至关重要。以下详细解析各类工艺孔的设计要点、适用场景及核心作用，为塑胶餐具模具加工提供实操指引。
    一、定位用工艺孔：保障工序定位精准性
    1.适用场景与核心目的：当塑胶餐具拉延件形状平缓，或受冲压方向限制，无法依托侧壁、拉延筋完成后续工序定位时，需在拉延件上增设定位用工艺孔，确保各工序间定位基准统一，提升加工精度；

    2.位置选择原则：工艺孔需设置在后续工序可冲除的废料区域，优先选址于压料面，避免占用产品有效成型区域，减少后续处理工序；

    3.冲孔时机把控：为防止拉延过程中压料面流动影响定位精度，工艺孔需在拉延工序完成后、凸模从压边圈退回阶段冲出，保障孔位尺寸精准；
    4.孔径与间距规范：常用孔径规格为10mm或20mm，孔距越大，定位稳定性与可靠性越高，需结合餐具拉延件尺寸合理设定。
    二、研配用基准孔（CH孔）：提升多工序研配效率
    1.核心作用：塑胶餐具模具加工需历经拉延、修边冲孔、翻边整形等多道工序，设置CH孔可实现快速精准研配，有效降低孔与外形的位置公差，保障各工序衔接顺畅；
    2.定位功能：CH孔用于实现制件与模具的精准定位，通过定位后的制件状态，可直观判断产品尺寸、形状是否满足质量要求，便于及时调整工艺参数；
    3.数量与位置设定：常规情况下，每个塑胶餐具制件需设置2个CH孔，优先布置在对角且距离较远的位置，提升定位稳定性，避免因孔位过近导致定位偏差。
    三、排气孔：规避拉延成型缺陷
    排气孔是为防止拉延过程中制件变形而设置的辅助通气孔洞，通常开设在凸模或凹模上。其核心作用是快速排出模具型腔内的空气，消除空气阻力，确保塑胶材料能充分填充模腔，避免成型件出现气泡、缺料、表面凹陷等缺陷，保障塑胶餐具成型质量。
    大银塑胶制品有限公司是一家致力于产品研发设计、制造与销售服务的高新技术企业，提供一站式解决方案的制造商。公司成立于1989年，专精于开模、注塑、后加工及电子组装等相关制程。除代工服务外并研发自有产品可供客户直接贴牌定制生产，拥有50000平方米的生产基地，30年模具开发经验，50多位研发人员，100多台注塑机。