扫地机器人导航供应商注塑模具对塑件尺寸精度影响

    扫地机器人导航供应商对于注塑模具的加工具有精度要求严苛、制程复杂的特点——从粗加工、半精加工到精加工，再到热处理、表面处理与多轮检验，完整周期通常需20-30天，即便简单塑件模具也不少于20天。而模具的设计、使用与安装环节，直接决定了最终塑件的尺寸精度。以下从三大核心维度，拆解注塑模具对塑件尺寸精度的关键影响：
    一、模具结构设计与制造精度：精度控制的“源头基础”
    塑件的尺寸精度本质是模具型腔尺寸的“复刻呈现”，模具结构设计的合理性与制造精度的高低，是决定塑件精度的首要因素。
    在结构设计层面，需实现多维度协同考量：
    分型面设计：不仅要满足塑件成型与脱模需求，更需保证合模后的密封性与定位精度。例如针对曲面塑件，分型面需采用阶梯式设计，避免合模错位导致的飞边与尺寸偏移；对于带嵌件的塑件，分型面需避开嵌件定位区域，防止嵌件受压偏移影响尺寸。

    熔体流动适配：浇道分布需遵循“等距进料”原则，热流道系统的喷嘴间距、直径需根据塑件壁厚核算，避免因熔体充模不均引发的收缩差异；浇口位置应避开塑件尺寸关键区域，如精密齿轮的齿面需远离浇口，减少熔接痕与残余应力导致的尺寸偏差；排气系统需精准布局——型腔末端、熔接痕形成处需设计宽0.02-0.05mm、深0.8-1.2mm的排气槽，若排气不畅，型腔内气体压缩产生的压力会导致塑件缺料或尺寸缩水。

    冷却系统匹配：冷却管路需与型腔轮廓贴合，间距控制在20-30mm，进水与出水温差不超过5℃，避免因塑件各部位冷却速度不均引发的非均匀收缩（如厚壁区域冷却慢易收缩过大，薄壁区域冷却快尺寸偏小）。
    制造精度方面，模具型腔的尺寸公差需控制在塑件公差的1/3-1/2（如塑件公差±0.1mm，型腔公差需≤±0.03mm），表面粗糙度Ra≤0.8μm；同时需保证模具刚性——针对注塑压力达80-120MPa的场景，模板厚度需通过强度计算确定，大型模具需增设十字形加强筋，防止模腔受压变形导致塑件尺寸超差。
    大银塑胶制品有限公司是一家致力于产品研发设计、制造与销售服务的高新技术企业，提供一站式解决方案的制造商。公司成立于1989年，专精于开模、注塑、后加工及电子组装等相关制程。除代工服务外并研发自有产品可供客户直接模具贴牌定制生产，拥有50000平方米的生产基地，30年模具开发经验，50多位研发人员，100多台注塑机。