塑胶餐具模具厂的塑胶模具是塑料加工中与塑料成形机配套使用的关键工具，它能够赋予塑料产品以精密的构形和准确的尺寸。一个完整的塑胶模具通常由以下几部分组成：
浇注系统：负责将熔融的塑料引导至模腔内，包括主流道、分流道、浇口等。
控温系统：调节模具温度，确保塑料在成型过程中保持适宜的温度，常见的有冷却系统（水路）和加热系统。
成形零件：直接与塑料接触，形成产品最终形状的部分，如型腔、型芯。
结构零件：支撑、固定并保证模具正常运转的部件，如导柱、导套、推杆、模架等。
其中，浇注系统和成形零件是直接与熔融塑料接触的部分。由于它们决定了产品的最终形状和质量，并且需要适应不同塑料材料和产品设计的变化，因此这部分通常是模具设计中最复杂、变化最大、对加工精度和表面光洁度要求最高的部分。
模具材料的特殊要求：
由于塑料注塑模具的零件形状通常非常复杂，且在高温高压环境下工作，因此模具材料的选择至关重要。一个好的模具材料应具备以下特性：

优良的耐热性：塑料注塑模具在成型过程中会承受高温，因此模具材料必须具备优良的耐热性，以保持其结构稳定性和硬度。

低热处理变形：模具零件在热处理后形状难以再加工，因此应选择热膨胀系数小、热处理变形小的材料。这有助于确保模具在热处理后仍能保持其尺寸精度。
尺寸稳定性：选用合金成分与模具尺寸稳定、温差引起的尺寸弹性系数小的材料，可以减少或避免热处理后的二次加工，从而确保模具的尺寸精度和粗糙度要求，提高产品质量。
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